Оборудование

Image
1

Описание

Установка позволяет утилизировать более 200 видов и групп отходов (согласно ФККО) таких как: отработанные автомобильные шины, отходы РТИ, отходы упаковки, различные пластики, полимеры, нефтешламы и многое др. Данные отходы образуются во многих сферах, например: ЖКХ, полигоны ТБО, автотранспортные предприятия, автохозяйства, заводы РТИ, карьеры, ГОКи, целлюлозно-бумажные предприятия, упаковка, нефтедобыча и т. д. По оценкам экспертов только объем отработанных покрышек в РФ оценивается в 1 млн. т в год и это не считая других видов углеводородсодержащих отходов. Продуктами пиролитической переработки углеводородсодержащих отходов являются: пиролизная жидкость, аналог бытового печного топлива, сухой углеродистый остаток, металлолом (при его наличии в исходном сырье). Потребители данных продуктов: пиролизная жидкость – предприятия, эксплуатирующие жидкотопливные горелочные устройства (асфальтовые заводы, химические, металлургические, стеклодувные предприятия, ЖКХ и т. д.); углеродистый остаток – производители стройматериалов, химические производства, производства активных углей, сорбентов, добавок к топливу и т. п.; металлолом – переплавка металла.
2

Технологический процесс

Установка позволяет утилизировать более 200 видов и групп отходов (согласно ФККО) таких как: отработанные автомобильные шины, отходы РТИ, отходы упаковки, различные пластики, полимеры, нефтешламы и многое др. Данные отходы образуются во многих сферах, например: ЖКХ, полигоны ТБО, автотранспортные предприятия, автохозяйства, заводы РТИ, карьеры, ГОКи, целлюлозно-бумажные предприятия, упаковка, нефтедобыча и т. д. По оценкам экспертов только объем отработанных покрышек в РФ оценивается в 1 млн. т в год и это не считая других видов углеводородсодержащих отходов. Продуктами пиролитической переработки углеводородсодержащих отходов являются: пиролизная жидкость, аналог бытового печного топлива, сухой углеродистый остаток, металлолом (при его наличии в исходном сырье). Потребители данных продуктов: пиролизная жидкость – предприятия, эксплуатирующие жидкотопливные горелочные устройства (асфальтовые заводы, химические, металлургические, стеклодувные предприятия, ЖКХ и т. д.); углеродистый остаток – производители стройматериалов, химические производства, производства активных углей, сорбентов, добавок к топливу и т. п.; металлолом – переплавка металла.

Технологический процесс состоит из следующих этапов:

1 этап.
Загрузка сырья в реактор. Открывается торцевая крышка реактора и через нее осуществляется загрузка внутрь сырья. Возможна загрузка несколькими способами:
  • автошины загружаются в реактор без предварительной обработки через одно из 2х окон с помощью пресса-толкателя. Первое окно имеет размер 1500х470мм и предназначено для загрузки среднегабаритных шин и иного сырья в данный габарит. Усилие толкателя достаточно для загрузки шины большего диаметра, в этом случае шина деформируется при прохождении в загрузочное окно. Второе окно имеет габарит 900х900мм и предназначено для легковых и грузовых шин и иного сырья. Усилие пресса-толкателя достаточно для продвижения внутрь шины диаметром до 1300мм;
  • Для использования различного типа сырья разной фракции и консистенции Загрузочное устройство имеет варианты сменных насадок, а именно концевой поршень-толкатель имеет быстросъемный механизм для замены на иной тип, а в полу имеются прорези для установки бортов различной конфигурации;
  • Жидкое сырье загружается через штуцер реактора и дополнительно Установка может быть оснащена системой подачи жидкости во время пиролиза непрерывно;
  • Пресс-толкатель может быть дооснащен брикетным прессом. В этом случае пресс-толкатель используется в качестве силового привода пресса;

После окончания загрузки окно реактора герметично закрывается крышкой.
Загрузка осуществляется силами 2-х человек. По окончании загрузки рабочие могут приступить к загрузке/выгрузке другого реактора либо брикетированию  шин, фасовке продукции, загрузке свободной клетки (лотка) иными отходами. Время необходимое для загрузки реактора не превышает 1 часа.

2 этап.
Активная фаза цикла пиролиза. Реактор разогревается жидкотопливной горелкой в течение 1,5 ч (при наличии нескольких реакторов, первоначальный разогрев возможно осуществлять избыточными газами другого работающего реактора) после чего начинается активная фаза пиролиза. Парогазовая смесь, образующаяся в реакторе, подается в линию конденсации, где из нее выделяется пиролизная жидкость. Не сконденсировавшаяся часть пирогазов поступает в камеру сгорания, где сжигается в газовой горелке. Реактор выходит на самозапитку с поддержанием определенной температуры, которая контролируется путем изменения мощности горелки, а давление – путем сброса избыточных пирогазов (в основном метан) в факельную горелку. Продолжительность цикла пиролиза 6-8 часов.

3 этап.
Охлаждение. По окончании цикла пиролиза оператор запускает программу охлаждения реактора на панели управление. После 3ч охлаждения установка готова к выгрузке сухого углеродистого остатка;

4 этап.
Выгрузка сухого углеродистого остатка. Оператор присоединяет патрубок отвода «сажи» в оси вращения реактора и присоединяет к другому его концу мешок МКР (биг бег), запускает вращение реактора в обратную сторону и по принципу бетономешалки реактор опорожняется. Процесс выгрузки длится до 1 ч.

5 этап.  
Выгрузка металлокорда (в случае его наличия в исходном сырье). Скрученный пучок металлокорда, оставшийся после выгрузки сыпучего остатка, извлекается через специальный торцевой люк реактора с помощью тягового устройства. Выгрузка осуществляется беспылевым образом в приемную емкость для корда, расположенную  в закрытом помещении, смежно присоединенном к реактору. Процесс выгрузки металлокорда длится до 15 – 20 мин.

 Общее время производственного цикла составляет около 16 часов (зависит от типа, влажности, фракции, возраста, содержания металлокорда и других параметров исходного сырья).

Дополнительные производственные работы, выполняемые одновременно (параллельно) с основными технологическими операциями:

  • брикетирование исходного сырья на прессе (в случае необходимости);
  • фасовка остывшего углеродистого остатка в тару, подготовка к реализации;
  • перекачка и наполнение пиролизным топливом емкостей (евро кубы и т. п.), подготовка к реализации;
  • транспортировка пучка металлокорда, подготовка к хранению и реализации;
  • погрузка продукции/выгрузка отходов.
3

Состав оборудования

Установка состоит из 5-и отдельных модулей высокой заводской готовности в габарите автотранспорта (без необходимости получения разрешений на перевозку в ГИБДД) общей массой не более 15. Перед отгрузкой оборудования производится его контрольная сборка и стыковка всех модулей на заводе-изготовителе. При необходимости выполняются тестовые запуски в режиме пиролиза. Контрольная сборка оборудования осуществляется в соответствии с технологической расстановкой конечного места монтажа, что значительно удешевляет стоимость монтажа и сроки. Для монтажа оборудования не требуется создание разноуровнего фундамента, достаточно ровного пола (установка имеет собственную несущую опору), строительные работы не требуются. Время монтажных работ и готовности к пуску оборудования составляет не более 2х недель. Комплект поставки включает все необходимые узлы для осуществления полного производственного цикла без использования подъемно-транспортного оборудования (в некоторых случаях желательно наличие вилочного погрузчика или консольного крана). Эксплуатация оборудования возможна под навесом, либо в неотапливаемом помещении (при условии принятия мер предотвращающих замерзание оборотной воды). Заказчику оказывается техническое сопровождение и поддержка при проектировании объекта, возможно так же проектирование, поставка и монтаж «под ключ».
Установка поставляется с полным пакетом сопроводительной технической и разрешительной документации, включая технологический регламент, руководство по эксплуатации, Паспорт, ТУ, технические условия на продукты переработки, декларацию соответствия, Руководство по эксплуатации, Руководство по обслуживанию, технологическая планировка и положительное заключение Государственной экологической экспертизы.

Описание основных узлов установки:

1. Модуль реактора состоит из следующих узлов:
  • барабан реактора из жаропрочной стали размером Ø1,9х6 м;
  • теплоизоляционный кожух с керамической высокотемпературной изоляцией;
  • опорная рама;
  • опорные ролики вращения барабана и упорные ролики против осевого смещения;
  • шестеренчатый привод;
  • приводной мотор-редуктор;
  • жидкотопливные горелки;
  • газовые горелки;
  • газовая и жидкотопливная магистрали;
  • камера сгорания с керамической высокотемпературной изоляцией;
  • Узел герметичной выгрузки углеродистого остатка из оси вращения реактора (по принципу бетономешалки);
2. Загрузочное устройство состоит из следующих узлов:
  • Пресс-толкатель с возможностью смены насадок и замены перегородок под различные типы сырья;
  • Наличие 2х люков в торцевой части реактора для загрузки разногабаритного сырья;
  • Уплотнение сырья с усилием в 6т;
  • Площадка обслуживания;
3. Тракт отвода дымовых газов состоит из следующих узлов:
  • дымоход;
  • мокрый скруббер;
  • дымосос;
4. Блок-модуль операторской состоит из следующих узлов:
  • пульт управления;
  • вводно-распределительное устройство;
  • кабельная разводка в пределах модулей;
  • датчики контроля работы;
  • сирена;
  • комплект КИПиА;
5. Узел выгрузки металлокорда состоит из следующих узлов:
  • Люк реактора для выгрузки корда увеличенного сечения;
  • Помещение беспылевого приема корда;
  • Емкость для транспортировки корда;
  • Тяговое устройство извлечения корда.
6. Система контроля давления газа в системе, экстренная утилизация газов в случае ЧС:
  • Теплообменные аппараты    пофракционной   конденсации   пиролизной  жидкости, включая сепарацию тяжелых фракций (битум, смолы, асфальтены);
  • Емкости для сбора пиролизной жидкости с индикацией уровня;
  • Топливный насос перекачки топлива в тару (еврокубы);
  • Система безопасности, включая затворы и клапаны обратной вспышки;
  • Запорная арматура, дублирующие магистрали, смотровое окно;
  • Емкость оборотной воды с системой охлаждения;
  • Циркуляционный водяной насос;
  • Кабельная разводка, точка ввода электроэнергии;
  • Самонесущая опорная рама.

7. Система контроля давления газа в системе, экстренная утилизация газов в случае ЧС:

  • Внешняя факельная горелка эжекционного типа с возможностью работы без э/э;
  • Газовая рампа, состоящая из нескольких дублирующих друг друга трубопроводов;
  • Система автоматического поддержания заданного интервала давления оператором путем дозированного сброса давления газов в факельную горелку и их сжигание;

 

Внешний вид установке в составе 2-х модулей

Занимаемая площадь участка 15х18м




8. Параметры установки (на каждый модуль)
9. Преимущества

Преимущества технологии:

  • технология с вращающимся барабаном обеспечивает максимальную эффективность процесса пиролиза за счет постоянного перемешивания и ворошения увеличивается площадь активной поверхности, предотвращается спекание сырья, в отличие от установок со статичными тиглями;
  • возможность контроля и управления на всех этапах технологического процесса, полнота цикла, включая стадию прокалки углеродистого остатка, нет жестких требований по однородности сырья в отличие от установок проточного типа;
  • возможность в одной установке утилизировать различные виды отходов;
  • относительно низкие удельные трудо- и энергозатраты (среднее потребление э/э во время пиролиза около 3квт/ч);
  • не требуется предварительное измельчение сырья для подачи в установку, что существенно снижает капитальные и эксплуатационные затраты;
  • Подача сырья методом запрессовки позволяет эффективно использовать объем реактора;
  • 100% стабильное качество конечных продуктов пиролиза.

 Преимущества установки:

  • возможность утилизации цельных шин диаметром до 1700 мм;
  • герметичная выгрузка сухого углеродистого остатка без потерь, протечек и пыления;
  • высокое качество конечных продуктов переработки: сепарированный по фракциям сбор пиролизной жидкости, возможность прокалки углеродистого остатка, сепарация металлокорда от углерода в процессе пиролиза, отсутствие запаха углеродистого остатка;
  • безопасность технологического процесса за счет низкого давления в системе и небольшого количества единовременно перерабатываемого сырья, а также использования современной системы контроля и управления. Низкая инерционность процесса нагрева и охлаждения за счет применения качественных материалов и аэродинамических свойств топочного узла;
  • применение при производстве высококачественных материалов и комплектующих: барабан реактора из жаропрочной стали, прогревается равномерно вследствие вращения (разница температур составляет около 40˚С), что обеспечивает длительный срок службы, легкая гибкая высокотемпературная теплоизоляция, что существенно снижает массу, обеспечивает транспортабельность и минимальную теплоемкость, насосное и горелочное оборудование европейских производителей;
  • изготовление реактора на высокоточном оборудовании с применением специальной оснастки, что повышает качество, снижает биение и увеличивает срок службы;
  • проверка и контрольная сборка всего оборудования на заводе-изготовителе;
  • модульная конструкция установки, что обеспечивает высокую мобильность и отсутствие необходимости в специальном фундаменте, достаточно ровного покрытия, что существенно упрощает монтаж оборудования на месте;
  • в конструкции установки предусмотрены резервные магистрали и дублирование ряда устройств, что позволяет продолжить работу и совершить аварийную остановку оборудования в случае возникновения внештатной ситуации;
  • в комплект поставки установки входят все необходимые для эксплуатации исполнительные механизмы и элементы (за исключением емкости под оборотную воду охлаждения линии конденсации);
  • быстрый срок ввода установки в эксплуатацию с момента заключения договора;
  • срок окупаемости установки не превышает 2 – 3 лет;
  • наличие полного пакета сопроводительной технической и разрешительной документации: технический регламент, руководство по эксплуатации, декларация соответствия, положительное заключение Государственной экологической экспертизы и др.

10. Услуги и работы

Вместе с поставкой оборудования компания предлагает следующий перечень дополнительных услуг:

  • подготовка задания    на    проектирования    объекта    (технологическая расстановка оборудования);
  • контрольная сборка установки на заводе-изготовителе и сдача ее заказчику;
  • шеф-монтажные работы на объекте;
  • пуско-наладка оборудования;
  • обучение персонала в длительный интервал времени;
  • техническое обслуживание и поставка запасных частей.