Установка термической утилизации крупнофракционных отходов

• автошины загружаются в реактор без предварительной обработки через одно из 2х окон с помощью пресса-толкателя. Первое окно имеет размер 1500х470мм и предназначено для загрузки среднегабаритных шин и иного сырья в данный габарит. Усилие толкателя достаточно для загрузки шины большего диаметра, в этом случае шина деформируется при прохождении в загрузочное окно. Второе окно имеет габарит 900х900мм и предназначено для легковых и грузовых шин и иного сырья. Усилие пресса-толкателя достаточно для продвижения внутрь шины диаметром до 1300мм;
• Для использования различного типа сырья разной фракции и консистенции Загрузочное устройство имеет варианты сменных насадок, а именно концевой поршень-толкатель имеет быстросъемный механизм для замены на иной тип, а в полу имеются прорези для установки бортов различной конфигурации;
• Жидкое сырье загружается через штуцер реактора и дополнительно Установка может быть оснащена системой подачи жидкости во время пиролиза непрерывно;
• Пресс-толкатель может быть дооснащен брикетным прессом. В этом случае пресс-толкатель используется в качестве силового привода пресса;

После окончания загрузки окно реактора герметично закрывается крышкой.
Загрузка осуществляется силами 2-х человек. По окончании загрузки рабочие могут приступить к загрузке/выгрузке другого реактора либо брикетированию  шин, фасовке продукции, загрузке свободной клетки (лотка) иными отходами. Время необходимое для загрузки реактора не превышает 1 часа.

2 этап.
Активная фаза цикла пиролиза. Реактор разогревается жидкотопливной горелкой в течение 1,5 ч (при наличии нескольких реакторов, первоначальный разогрев возможно осуществлять избыточными газами другого работающего реактора) после чего начинается активная фаза пиролиза. Парогазовая смесь, образующаяся в реакторе, подается в линию конденсации, где из нее выделяется пиролизная жидкость. Не сконденсировавшаяся часть пирогазов поступает в камеру сгорания, где сжигается в газовой горелке. Реактор выходит на самозапитку с поддержанием определенной температуры, которая контролируется путем изменения мощности горелки, а давление – путем сброса избыточных пирогазов (в основном метан) в факельную горелку. Продолжительность цикла пиролиза 6-8 часов.

3 этап.
Охлаждение. По окончании цикла пиролиза оператор запускает программу охлаждения реактора на панели управление. После 3ч охлаждения установка готова к выгрузке сухого углеродистого остатка;

4 этап.
Выгрузка сухого углеродистого остатка. Оператор присоединяет патрубок отвода «сажи» в оси вращения реактора и присоединяет к другому его концу мешок МКР (биг бег), запускает вращение реактора в обратную сторону и по принципу бетономешалки реактор опорожняется. Процесс выгрузки длится до 1 ч.

5 этап.  
Выгрузка металлокорда (в случае его наличия в исходном сырье). Скрученный пучок металлокорда, оставшийся после выгрузки сыпучего остатка, извлекается через специальный торцевой люк реактора с помощью тягового устройства. Выгрузка осуществляется беспылевым образом в приемную емкость для корда, расположенную  в закрытом помещении, смежно присоединенном к реактору. Процесс выгрузки металлокорда длится до 15 – 20 мин.

 Общее время производственного цикла составляет около 16 часов (зависит от типа, влажности, фракции, возраста, содержания металлокорда и других параметров исходного сырья).

Дополнительные производственные работы, выполняемые одновременно (параллельно) с основными технологическими операциями:

• брикетирование исходного сырья на прессе (в случае необходимости);
• фасовка остывшего углеродистого остатка в тару, подготовка к реализации;
• перекачка и наполнение пиролизным топливом емкостей (евро кубы и т. п.), подготовка к реализации;
• транспортировка пучка металлокорда, подготовка к хранению и реализации;
• погрузка продукции/выгрузка отходов.

• барабан реактора из жаропрочной стали размером Ø1,9х6 м;
• теплоизоляционный кожух с керамической высокотемпературной изоляцией;
• опорная рама;
• опорные ролики вращения барабана и упорные ролики против осевого смещения;
• шестеренчатый привод;
• приводной мотор-редуктор;
• жидкотопливные горелки;
• газовые горелки;
• газовая и жидкотопливная магистрали;
• камера сгорания с керамической высокотемпературной изоляцией;
• Узел герметичной выгрузки углеродистого остатка из оси вращения реактора (по принципу бетономешалки);

• Пресс-толкатель с возможностью смены насадок и замены перегородок под различные типы сырья;
• Наличие 2х люков в торцевой части реактора для загрузки разногабаритного сырья;
• Уплотнение сырья с усилием в 6т;
• Площадка обслуживания;

• дымоход;
• мокрый скруббер;
• дымосос;

• пульт управления;
• вводно-распределительное устройство;
• кабельная разводка в пределах модулей;
• датчики контроля работы;
• сирена;
• комплект КИПиА;

• Люк реактора для выгрузки корда увеличенного сечения;
• Помещение беспылевого приема корда;
• Емкость для транспортировки корда;
• Тяговое устройство извлечения корда.

• Теплообменные аппараты    пофракционной   конденсации   пиролизной  жидкости, включая сепарацию тяжелых фракций (битум, смолы, асфальтены);
• Емкости для сбора пиролизной жидкости с индикацией уровня;
• Топливный насос перекачки топлива в тару (еврокубы);
• Система безопасности, включая затворы и клапаны обратной вспышки;
• Запорная арматура, дублирующие магистрали, смотровое окно;
• Емкость оборотной воды с системой охлаждения;
• Циркуляционный водяной насос;
• Кабельная разводка, точка ввода электроэнергии;
• Самонесущая опорная рама.

7. Система контроля давления газа в системе, экстренная утилизация газов в случае ЧС:

• Внешняя факельная горелка эжекционного типа с возможностью работы без э/э;
• Газовая рампа, состоящая из нескольких дублирующих друг друга трубопроводов;
• Система автоматического поддержания заданного интервала давления оператором путем дозированного сброса давления газов в факельную горелку и их сжигание;